Фрезеровка бревна под розетку

Монтаж скрытой проводки в деревянном доме своими руками: познаем по порядку

нет СтатьяВидео Чем привлекательна идея постройки деревянного дома? Это экологическая чистота материалов, способных обеспечить комфортный и здоровый микроклимат в помещениях жилища и, конечно же, желание домовладельцев следовать традициям русской архитектуры.

Современный рынок строительных материалов позволяет построить дом…

Что сначала, штукатурка или провода?

Когда сделать разводку электрики — до или после оштукатуривания? — это спор между электромонтером и штукатуром. Для каждого удобней сначала выполнить его часть работы без всяких помех. Но если ремонтом вы занимаетесь самостоятельно, или это делает один мастер, то порядок действий будет следующим:

Но есть один момент в пользу того, что всю электрику надо проводить после того, как стены оштукатурят. Если будут прокладываться штробы в стенах, то это гораздо легче делать по слою штукатурки, например, на второй-третий день, когда он еще полностью не просох. Штробить бетон или кирпич займет больше времени, и пыли будет больше.

Перечень услуг:

Планировка:

1. Спальня 18,4 м 2
2. Спальня 14,0 м 2
3. Холл 8,4 м 2
4. С/У 2,9 м 2
Второй свет
5. Игровая комната 45,2 м 2
6. Комната отдыха с кухней 28,5 м 2
7. Холл 7,1 м 2
8. Крыльцо 2,0 м 2
9. Кладовка 1,5 м 2
10. С/У 2,1 м 2
11. Предбанник с душевой 12,1 м 2
12. Сауна 5,4 м 2
13. Тех. помещение/ постирочная 12,3 м 2

Периметр: 14775 х 12700 мм
Высота: 7400 мм

Общая площадь: 163,5 м 2

Производство плиты-основы (HDF) Kaindl

Производство ламината или ламинированных полов начинается с производства плиты-основы High Density Fiberboard (в переводе с англ. – древесно-стружечная плита высокой плотности).

Для производства древесина подвергается окорке (отчистке бревен от коры). Затем она поступает в рубительную машину, в которой уже получают щепу. Щепа, в свою очередь, проходит через систему сит (sit) (механическая сортировка, которая делит на крупную и мелкую фракции). Крупные частицы уходят на производство ДСП, а мелкие — на производство HDF.

Полученная щепа отправляется на щепомойку (бочкообразную емкость объемом около 9000 куб.м). Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости.

Потом в другой емкости она (щепа) нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, для того чтобы обеспечить одинаковую температуру и влажность материала на входе в пресс. Затем масса попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара нагревается до 165-175 градусов. Прогретая щепа становится очень пластичной. Это необходимо для качественного измельчения.

На рафинере происходит размельчение. На выходе к древесной массе добавляются связующие компоненты, включая смолы, парафиновую эмульсию и, при необходимости, отвердители. Парафин снижает влагопоглощение плиты, карбомид обеспечивает прочностные свойства, отвердитель служит для стабилизации химических процессов, сопутствующих отвердеванию смолы.

Важно отметить тот факт, что все используемые при производстве ламината Kaindl – экологически чистые и безопасные, что позволяет использовать покрытия Kaindl практически во всех типах помещений, включая детские сады и больницы. Предлагаем ознакомиться с коллекциями Kaindl на нашем официальном русскоязычном сайте.

Следующий этап –сушка (длинная вращающаяся труба, диаметром около четырех метров, длина 120 м). Задача сушильного оборудования не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы. После сушки древесная масса проходит через воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (дополнительный контроль качества).

Участок формирования ковра состоит из двух частей — накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и непосредственно формирующей машины (ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера). Готовый ковер поступает на предварительное прессование, где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты — на специальном участке с перфорированной лентой, где становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) и затем подается на главный пресс.

Этап прессования

Итак, главный этап — прессование. Пресс можно условно разделить на три части. На первом этапе — самая высокая температура (200-230 градусов) и самое высокое давление (до 350 МПа). Основная задача этого этапа — формирование поверхности будущей плиты. Основная задача второго этапа — прогревание центральной части ковра (температура — 190-210 градусов, давление — 40-120 МПа). Заключительный этап — калибровка (выравнивание до нужной толщины). Давление на заключительном этапе — 60-150 Мпа, в зависимости от толщины плиты.

На выходе из пресса установлен стенограф, который фиксирует плотность получаемой плиты и равномерность распределения плотности по толщине. Таким образом, контроль качества ведется непрерывно и автоматически.

Затем «бесконечная» лента HDF режется делительной пилой, «на ходу» получаются прямоугольные плиты формата 2800х4140 мм. Эти плиты попадают в веерный охладитель на 20-25 минут. После охлаждения плиты вылеживаются на складе в течение 1-3 суток) — это время необходимо для завершения физико-химических превращений в объеме плиты.

Для дальнейшего ламинирования или фрезерования шлифованные плиты оказываются предпочтительнее. После шлифования плиты попадают на форматизер (позволяет получить любой формат, меньший 2800х4140 мм).Так как для следующего этапа – этапа ламинирования хорошо подходит общепринятый европейский стандарт древесных плит — 2800х2070 мм.

Получение финишного рабочего покрытия — технологии HPL, DPL и Direct Printing

Большинство ламинированных полов сегодня производятся по технологии DPL (Direct Pressure Laminate — ламинат прямого прессования). Технология HPL (про которую было расcказано в первой части статьи) используется только для дорогих коллекций и довольно редко — эта технология довольно дорогая. Третьим вариантом ламинирования является технология прямой печати (DP), используемая только для самых массовых декоров и пока сравнительно небольшим числом производителей. Суть технологии заключается в том, что рисунок печатается непосредственно на плиту HDF, давая некоторый выигрыш в себестоимости.

Для самой распространенной технологии — DPL — в производстве ламинированных полов используются четыре слоя, прессуемые одновременно:

• Верхний слой – прозрачная бумага, пропитанная меламином с добавлением корунда – для обеспечения износостойкости. Этот слой обычно называют «overlay». В зависимости от количества корунда в нем готовое покрытие будет соответствовать более высокому или более низкому классу износостойкости (см. классы ламината).
• Второй слой – декоративная бумага. Это обычная бумага с рисунком. Для получения единого покрытия бумага также пропитывается небольшим количеством связующего клея.
• Третий слой – плита-основа. Сегодня практически все ламинированные полы выпускаются на основе HDF. Наиболее распространенная толщина — 8 мм. В Западной Европе популярны также толщины 6 и 7 мм, а также — для более дорогих коллекций — от 10 до 14 мм.
• Четвертый слой – компенсирующий – крафт-бумага, пропитанная фенольными смолами. Этот слой нужен для компенсации остаточных напряжений при остывании плиты после ламинирования. Без компенсирующего слоя плита выгнулась бы дугой в сторону декоративного слоя. Дополнительным преимуществом использования компенсирующего слоя является повышение влагостойкости ламинированного пола к влаге, проникающей снизу покрытия — от чернового пола.

Правила техники безопасности

Как и любые другие электроинструменты, фрезер является достаточно травмоопасным оборудованием.

Поэтому напоследок приведем правила техники безопасности, которые необходимо соблюдать:

• Выполнять крепление фрез и настройку инструмента можно только тогда, когда оборудование отключено от электричества.
• Все детали перед работой надо жестко закрепить, иначе они могут сорваться, что чревато травмами, так как инструмент работает на очень высоких оборотах.
• Инструмент во время работы нужно держать крепко и все движения выполнять плавно, без рывков.

Специальный фрезерный стол упростит работу и сделает ее более безопасной

• Во время первого прикосновения фрезы к заготовке может произойти отдача. Поэтому нужно держать инструмент особенно крепко, ожидая рывок.
• Прежде чем начать работу, нужно убрать все посторонние предметы, чтобы они не зацепились за фрезу. Небрежность может привести к серьезным и опасным травмам.
• При работе с инструментом необходимо использовать индивидуальные средства защиты – очки, респиратор и перчатки. Связано это с тем, что в процессе обработки древесины образуется мелкая пыль, которую нельзя вдыхать.

Совет!
Для удобства работы, стол можно оснастить розеткой, которая позволит быстро включать и отключать инструмент.

Вот, пожалуй, и вся основная информация по фрезеровке деревянных заготовок.

Рекомендуем посмотреть

Классическая модель «Лилия» с фасадами МДФ в матовой эмали с декоративной фрезеровкой.

Фасады «Марио» представляют собой рамку из массива бука.

Фрезерование кармана

Многие наверняка уже уловили суть: фрезер прижимается боковым упором, погружается фреза, затем инструмент перемещается между накладными упорами с периодическим добавлением глубины фрезеровки. Всё просто лишь на первый взгляд: чтобы не испортить полотно двери, нужно учесть некоторые неоднозначные моменты.

Первый — дверь должна быть надёжно зафиксирована. Для этого можно прислонить её к стене, а самому расположиться в проёме, удерживая полотно между ногами. Не будет лишним пригласить помощника, который надёжно удержит дверь, пока мастер сосредоточен над врезкой замка.

Второе правило — направление подачи фрезы. Оно должно совпадать с направлением вращения лезвий, чтобы они не вгрызались в материал, а снимали его против усилия подачи. Иначе инструмент практически невозможно контролировать: фрезер рвёт навстречу и его трудно удержать в руках.

Третий момент — глубина подачи. Разумно сначала закрепить фрезу, погрузив до упора её хвостовик в цангу. Максимальной глубины фрезеровки при этом наверняка будет недостаточно, но так исключаются пение фрезы, отклонение от размеров и рваные кромки. Когда карман вырезан на допустимую глубину, необходимо измерить, на сколько нужно углубиться, выставить фрезу с требуемым вылетом, добавив дополнительные 3–4 мм.

Итак, вот как происходит врезка кармана. Фрезер устанавливается подошвой на торец двери, прижимается щекой бокового упора к левой стороне полотна и придвигается вплотную к ближнему накладному упору. Перед включением нужно отрегулироваться скорость — около 23–25 тыс. об/мин для фрез диаметром 8–10 мм. После включения следует отпустить фиксатор подошвы и, надавив на ручки, аккуратно погрузить фрезу на 3–4 мм. После погружения и фиксации основания фрезер движется вперёд от себя, пока подошва не коснётся дальнего упора. При работе нужно обязательно прижимать инструмент со стороны расположения упора, чтобы случайно не снять лишний материал.

Фрезеровка противоположной стороны кармана выполняется так же, но фрезер нужно двигать к себе. После каждых двух проходов нужно врезаться в тело двери по 5–7 мм, пока глубины кармана не будет достаточно для вставки корпуса замка. Если после фрезеровки по центру осталась тонкая перегородка, её можно легко удалить стамеской, либо срезать фрезой, предварительно сняв боковой упор.

Основные правила работы, определяющие использование фрезера

Механизмы фрезера просты, но требуют внимания и надлежащего ухода, тщательной смазки, периодического выключения во время работы, чтобы избежать перегрева. Тогда он прослужит многие годы без поломок. Еще к основным правилам работы с ручным фрезером относим следующие установки:

1. Приемы работы ручным фрезером могут быть разные — держать в руках или прикрепить к столу, шпинделем вверх. Если элементы мелкие, то фрезер, зафиксированный на столе, даст лучший результат. Если вы двигаете фрезер руками, то делайте движение по направлению против движения фрезы.
2. Обрабатываемую деталь всегда прочно зажимайте при помощи струбцин.
3. На рабочем столе устанавливайте шаблон, линейки и направляющие, которые соответствуют той линии, которая планируется при фрезеровании. Если шаблона нет, используйте линейку, прямую и дугообразную.
4. Если фрезеруете элементы переменного профиля, то лучше использовать самые узкие направляющие и ставить их под прямым углом к заготовке.
5. Расстояние от штифта до шайбы — это и есть глубина, на которую будет проводиться фрезерование.
6. Если планируется глубокий срез, не стоит делать его за один проход. Так и фрезу затупите, и мотор перегреете. Делайте несколько подходов, вынимая стружку поэтапно.
7. Фреза не должна быть тупой, иначе перегреется и сгорит электрический мотор. Да и качественного результата при тупой фрезе не ждите.
8. Регулятор числа оборотов выставляйте правильно. Иначе можно «запороть» работу, особенно, если фреза большого диаметра. Во всех инструкциях, идущих в комплекте с фрезером, есть указания по выбору скорости. Постарайтесь их соблюдать.
9. Если инструкции нет, то скорость вращения выбирайте, исходя из того, какая твердость текстура у дерева. Важен и диаметр фрезы. Чем она толще, тем меньше должно быть число оборотов. Например, фреза на 10 мм может вращаться со скоростью 20 тысяч оборотов в минуту, и все будет хорошо. Но, когда ее диаметр 40 мм, то скорость вращения нужно снизить минимуму вдвое — до 10 тысяч оборотов.
10. Выбирая фрезер для домашней мастерской, обращайте внимание на его мощность и рабочую зону (она должна быть не меньше 12х12 см).